不干膠標簽的供應鏈相對較長，生產材料較多，印刷、貼標應用環境復雜，這就需要有好的設備、穩定的生產工藝、優良的原材料、性能優異的膠水和硅油各方面的組合才能生產出一張優質的標簽。然而，在日常生產過程中，一些產品問題如排廢不良、印刷白點、套印不準、貼標起翹、貼標鼓泡等經常令客戶困擾不已。本文，筆者通過一些實際案例分享對貼標過程中的貼標鼓泡、膠水殘留、出標不暢等問題作下分析，并適當給出對應的解決方案，以饗讀者。
材料貼標后導致起泡的原因比較復雜，通常潮氣較大，材料挺度不夠，被貼物表面粗糙不平、凹坑等不規則表面，膠水流平性不佳等原因均有可能導致標簽起泡，這就需要制定專項的解決方案。
比如，2015年10月，西南某一標簽印企客戶在使用80g銅版紙格底熱膠產品時碰到了標簽起泡問題，標簽起泡的區域被按下后一段時間又重新鼓起，給客戶造成了一定的困擾，如圖1所示。經觀察發現，該客戶的貼標環境較差，濕度較高，達到了80%以上，且該客戶的貼標方式為手工貼標，瓶體形狀也不規則，在使用不同廠家的材料時均有起鼓現象發生，但沒有覆膜的材料影響會比較小。這是由于標簽是手工貼標，格拉辛底紙材料在放置后卷曲會比較嚴重，導致標簽貼標時不平整，從而產生起鼓現象。最后，建議這家客戶采用了PEK底材料，避免材料揭下時不平整；面材采用上光油方式處理，降低材料挺度；更換更加規則的瓶體，該問題得到了緩解。
再比如，我們知道日化類產品在應用過程中需要擠壓使用，對材料的選擇要求極為嚴格，且需要根據不同的貼標表面選擇相應的材料，如果采用匹配性能較差的材料，則出現問題的概率會大大增加，如圖2所示。通常，選擇常用的PE材料是解決方案之一，但透明PE材料的透明度較低，不能體現無感標簽的效果，因此選擇可擠壓的PP材料是一些大品牌的最優選擇。2020年冠豪開發了可擠壓型PP，目前已開發F4567（透明）、F1280（白色）兩種材料，經測試，在擠壓瓶體上貼標后反復擠壓，無起翹或鼓泡產生。
所謂膠水殘留，又稱殘膠，通常是指膜類標簽在重貼撕開時出現的膠水殘留現象，尤其是膜類可移除類產品。2017年，華東的某一客戶在使用合成紙水性可移除貼膠卡片時曾出現過膠水殘留的情況（如圖3所示），當時經分析發現可移除膠水的粘性較弱，而被貼物為極性材質，膠水與被貼物的剝離力高于膠水與面材的剝離力，從而導致標簽膠水殘留現象。最后該客戶使用了帶底涂面材的產品，增加了膠水與面材的結合力，緩解了膠水殘留的難題。
在貼標過程中，通常會產生飛標、出標不暢的現象，其中出標不暢通常是指離型力偏高或在模切加工過程中破壞硅油面，導致膠水滲透造成。筆者曾在2019年拜訪某客戶時碰到該客戶在貼標過程中出現了部分標簽不能出標的問題（如圖4所示），首先我們測試了標簽的離型力，發現數值偏高，然后又查看了硅油面，發現硅油面被破壞，導致膠水向底材滲透，最終使得標簽不能順暢出標。最后給到客戶的建議是：降低標簽的離型力，調整模切深度，避免硅面被破壞，問題得到很好地解決。
在貼標過程中，也經常會遇到底紙斷裂的情況，通常是由于底紙選材較薄、模切過深、硅油涂布缺陷、印刷加工工藝不當等方面的原因影響。曾經有某客戶就遇到過底紙斷裂異常的問題（如圖5所示），測試印后標簽離型力，發現數值偏高，經了解發現客戶采用了殺膠工藝，殺膠劑與硅油層發生了反應，再查看硅油面，發現硅油面有部分的雜質點，造成了標簽局部粘結現象。最后建議客戶調整了底紙的硅油配方，避免與殺膠劑的反應；更換了原材料，避免因材料影響，妥善解決了這一難題。
